เหตุใดคุณจึงยังคงต้องการเครื่องเจาะแบบทาวเวอร์ซีเอ็นซี แม้จะมีเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์อยู่แล้ว

2026-10-26 15:29:35

สรุปสั้นๆ: ไม่ใช่เรื่องของการ "แทนที่" แต่เป็นเรื่องของการ "ครอบคลุมกระบวนการ"

หากโรงงานของคุณได้ลงทุนเครื่องตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์กำลังสูงไปแล้ว คุณอาจสงสัยว่าเครื่องเจาะและตอกแบบ CNC ยังจำเป็นอยู่หรือไม่

คำตอบคือ ใช่ .

สาเหตุพื้นฐานนั้นเรียบง่ายมาก: เลเซอร์ไฟเบอร์สามารถปรับเปลี่ยนรูปทรงสองมิติในแนวระนาบของแผ่นวัสดุ แต่ไม่สามารถเปลี่ยนรูปทรงสามมิติเฉพาะจุดของวัสดุได้

การอภิปรายในอุตสาหกรรมมักเน้นพารามิเตอร์แนวนอน เช่น กำลังไฟฟ้า ความเร็วในการตัด หรือความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง อย่างไรก็ตาม ตัวชี้วัดเหล่านั้นอธิบายเพียง ประสิทธิภาพในการ ว่าเครื่องจักรนั้นทำหน้าที่เฉพาะอย่างใดอย่างหนึ่งได้ดีเพียงใด ไม่ใช่ อะไร มันสามารถทำสิ่งนั้นได้โดยพื้นฐาน แต่การเปรียบเทียบคุณสมบัติของทั้งสองแบบบนแผ่นข้อมูลเดียวกันจะทำให้เกิดความสับสนต่อวัตถุประสงค์ที่แท้จริงของแต่ละแบบ กลไกพื้นฐานของทั้งสองแบบนั้นแตกต่างกันอย่างสิ้นเชิง: แบบหนึ่งแยกวัสดุออกจากกัน อีกแบบหนึ่งจัดเรียงวัสดุใหม่

เส้นขอบระนาบกับลักษณะการขึ้นรูปสามมิติ

เมื่อพิจารณาแบบแปลนชิ้นส่วนโลหะแผ่น ลักษณะที่จำเป็นจะแบ่งออกเป็นสองกลุ่มที่ชัดเจน:

กลุ่มที่ ๑: ข้อมูลเส้นขอบสองมิติ
รวมถึงรูปร่างภายนอก รูตัดที่ไม่สม่ำเสมอ ร่อง และรูสำหรับกระบวนการมาตรฐาน รูปทรงเรขาคณิตเหล่านี้มีอยู่เพียงในระนาบเดียวเท่านั้น เครื่องเลเซอร์ไฟเบอร์สามารถสร้างสิ่งเหล่านี้ได้อย่างง่ายดายโดยใช้ลำแสงพลังงานสูงที่มีความเข้มข้นสูง ไม่จำเป็นต้องใช้แม่พิมพ์แข็ง และหากต้องการปรับเปลี่ยนชิ้นส่วน ก็เพียงแค่อัปเดตโปรแกรมซีเอ็นซีเท่านั้น ความยืดหยุ่นนี้คือเหตุผลหลักที่โรงงานแปรรูปสมัยใหม่หลายแห่งเลือกซื้อเครื่องเลเซอร์เป็นอันดับแรก
กลุ่มที่ ๒: ข้อมูลรูปร่างและลักษณะการขึ้นรูปสามมิติ
สิ่งนี้รวมถึงมุมของแผ่นบังลมเพื่อการระบายอากาศ รูจมเพื่อให้หัวสกรูเรียบกับผิวชิ้นงาน ซี่โครงเสริมความแข็งแกร่งเพื่อความมั่นคงเชิงโครงสร้าง ฟลานจ์ที่ขึ้นรูปด้วยกระบวนการอัดรีดเพื่อการยึดเกลียว และเกลียวภายในสำหรับสกรู คุณสมบัติเหล่านี้จำเป็นต้องให้วัสดุโลหะผ่าน การเปลี่ยนรูปร่างแบบพลาสติกเฉพาะจุด หรือการตัดด้วยเครื่องจักร ลำแสงเลเซอร์ที่เคลื่อนผ่านแผ่นโลหะจะทิ้งรอยตัดไว้ แต่วัสดุทั้งสองด้านของรอยตัดยังคงเรียบอยู่

กฎการตัดสินใจ:
ตรวจสอบแบบชิ้นส่วนเพื่อหาคุณสมบัติเฉพาะห้าประการ ได้แก่ ส่วนยื่น ส่วนเว้า ฟลานจ์แนวตั้ง รูจม และเกลียว หากคำสั่งซื้อประกอบด้วยเพียงรูปทรงสองมิติที่แบนราบ เครื่องตัดเลเซอร์ก็เพียงพอแล้ว แต่เมื่อมีคุณสมบัติใด ๆ หนึ่งในห้าประการนี้ปรากฏขึ้น คุณจำเป็นต้องมีความสามารถในการขึ้นรูปด้วยเครื่องจักรกล หรือจ้างผู้ให้บริการภายนอกดำเนินการดังกล่าว

นี่คือเหตุผลที่การซื้อเครื่องตัดเลเซอร์ก่อน จากนั้นจึงเพิ่มเครื่องเจาะ-ตอกในภายหลัง จึงเป็นกลยุทธ์การลงทุนในเครื่องจักรที่ได้รับความนิยมและเหมาะสมที่สุดในอุตสาหกรรมการแปรรูปแผ่นโลหะ เครื่องตัดเลเซอร์ช่วยเพิ่มความเร็วในการตัดและยืดหยุ่นในการจัดวางชิ้นงานให้ใช้วัสดุได้เต็มประสิทธิภาพ ในขณะที่เครื่องเจาะ-ตอกมอบความสามารถในการขึ้นรูปโครงสร้างที่จำเป็น

ความแตกต่างพื้นฐาน: การตัดแบบลดวัสดุ เทียบกับการขึ้นรูปแบบพลาสติก

เพื่อเข้าใจการจัดสรรลำดับขั้นตอนการทำงาน ให้พิจารณาว่าเครื่องแต่ละชนิดมีปฏิสัมพันธ์กับโลหะดิบอย่างไร

การตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์ (การผลิตแบบลดวัสดุด้วยความร้อน)
เลเซอร์จะรวมพลังงานไว้ที่จุดโฟกัสขนาดเล็ก เพื่อทำให้วัสดุหลอมละลายหรือระเหยไป ขณะที่ก๊าซช่วยภายใต้แรงดันสูงจะเป่าเศษโลหะที่หลอมละลายออก ชิ้นส่วนที่ได้คือ รูปร่างแบนราบ โดยความหนาของวัสดุและรูปร่างผิวภายนอกยังคงไม่เปลี่ยนแปลง และมีเพียงขอบด้านนอกและขอบด้านในเท่านั้นที่ถูกปรับเปลี่ยน
เครื่องเจาะและขึ้นรูปแบบทั่วเตอร์ควบคุมด้วยระบบซีเอ็นซี (การขึ้นรูปและตัดแบบกลไกเย็น)
เครื่องเจาะและขึ้นรูปใช้ชุดแม่พิมพ์ที่ติดตั้งบนทั่วเตอร์ พร้อมแรงกดเชิงกลหรือแรงกดแบบเซอร์โว เพื่อกระทำแรงตัดหรือแรงขึ้นรูป แต่ละจังหวะของการทำงานจะเสร็จสิ้นการดำเนินการเฉพาะอย่างหนึ่ง ชิ้นส่วนที่ได้คือ ชิ้นส่วนโครงสร้าง ซึ่งอาจประกอบด้วยรู ตัวนูน แผ่นยื่น ซี่โครง และเกลียว ทั้งหมดนี้สามารถผลิตได้ภายในการตั้งค่าเครื่องเพียงครั้งเดียว

ความแตกต่างนี้ก่อให้เกิดผลลัพธ์ในการดำเนินงานโดยตรงสามประการ:

การลงทุนในเครื่องมือ (Tooling Investment): เลเซอร์มีต้นทุนเครื่องมือเกือบศูนย์ และทำงานด้วยต้นทุนการใช้งาน (ไฟฟ้า ก๊าซช่วย หัวฉีด และเลนส์) ส่วนเครื่องเจาะและตัดด้วยแรงดันต้องใช้เครื่องมือเฉพาะ ซึ่งเป็นการลงทุนครั้งแรกที่ คืนทุนได้อย่างรวดเร็วเมื่อผลิตในปริมาณปานกลางถึงสูง .
ขั้นตอนการเปลี่ยนงาน: การเปลี่ยนงานบนเครื่องเลเซอร์ต้องเพียงแค่โหลดโปรแกรมใหม่ แต่การเปลี่ยนงานบนเครื่องเจาะและตัดด้วยแรงดันจำเป็นต้องเปลี่ยนทั้งโปรแกรมและตั้งค่าเครื่องมือ จึงหมายความว่า ต้องคำนวณเวลาที่ใช้ในการเปลี่ยนเครื่องมือไว้ด้วยสำหรับการผลิตแบบหลากหลายงานแต่ละงานมีปริมาณน้อย .
คุณภาพขอบชิ้นงานและการดัดขั้นตอนถัดไป: การตัดด้วยเลเซอร์ก่อให้เกิดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน และอาจเกิดเศษโลหะหลอมเหลวติดอยู่ที่ขอบแผ่นหนา ในขณะที่การเจาะและตัดด้วยแรงดันจะได้ขอบที่ผ่านการเฉือน ซึ่งคุณภาพขึ้นอยู่กับระยะห่างระหว่างแม่พิมพ์ เมื่อชิ้นงานเคลื่อนต่อไปยังเครื่องดัดด้วยแรงดัน ความเครียดจากความร้อนที่เกิดจากเลเซอร์และเศษโลหะที่ยื่นออกมาที่ขอบอาจส่งผลต่อความสม่ำเสมอของการดัด มักจำเป็นต้องมีขั้นตอนการกำจัดเศษโลหะออกก่อนการดัด

ห้าการดำเนินการขึ้นรูปที่เลเซอร์ไฟเบอร์ไม่สามารถทำได้

การดำเนินการทั้งห้าข้อต่อไปนี้คือความสามารถที่เครื่องเจาะและตัดโลหะแบบพันช์พรессมีความได้เปรียบเหนือเครื่องตัดด้วยเลเซอร์อย่างชัดเจน:

แผงระบายอากาศแบบบานเกล็ด
เครื่องพันช์พรессใช้แม่พิมพ์ลูเวอร์เฉพาะเพื่อตัดและยืดแผ่นโลหะพร้อมกันในหนึ่งจังหวะเดียว ทำให้ได้มุมเปิดที่แม่นยำสำหรับการไหลของอากาศและการระบายความร้อน เลเซอร์สามารถตัดร่องแบนเรียบได้เท่านั้น แต่ไม่สามารถทำให้โลหะเอียงหรือยกขึ้นด้านนอกได้ หากไม่มีเครื่องพันช์พรесс โรงงานจะต้องใช้แผ่นตาข่ายที่ผ่านการขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ หรือส่งงานออกไปให้ผู้รับจ้างภายนอกดำเนินการ
รูเจาะเว้า
เครื่องพันช์พรессสร้างร่องทรงกรวยหรือร่องขั้นบันไดที่แม่นยำด้วยแม่พิมพ์เคาน์เตอร์ซิงค์ เพื่อให้สกรูหัวจมสามารถวางเรียบกับผิวแผ่นโลหะได้ เลเซอร์ตัดผนังทรงกระบอกแบบตรงโดยไม่มีขอบเอียงเชิงกรวย ซึ่งทำให้หัวสกรูยื่นออกมา หากไม่ส่งชิ้นส่วนไปยังสถานีเจาะและตกแต่งขอบเพิ่มเติม
การนูนขึ้นรูปและการเสริมความแข็งแรงด้วยร่องย้ำ
เครื่องพันช์พรессใช้แรงกดแบบจุดเฉพาะเพื่อเคลื่อนย้ายวัสดุและขึ้นรูปร่องย้ำ รอยบุ๋ม หรือเครื่องหมายระบุชิ้นส่วน ซี่โครงช่วยเพิ่มความแข็งแกร่งของแผ่นโลหะและความต้านทานการโค้งงอ โดยไม่จำเป็นต้องเพิ่มความหนาหรือน้ำหนักของวัสดุ เลเซอร์สามารถตัดผ่านหรือแกะสลักพื้นผิวได้เท่านั้น แต่ไม่สามารถขยับตำแหน่งของโลหะได้
ขอบยื่นที่ผลิตด้วยกระบวนการอัดรีดสำหรับการต่อเกลียว
แม่พิมพ์เจาะดึงขอบของรูขึ้นไปทางแนวตั้งเป็นปลอก ทำให้ความหนาของวัสดุที่ใช้งานได้เพิ่มขึ้น สิ่งนี้ให้ความลึกเพียงพอสำหรับการยึดเกลียวอย่างมั่นคงในแผ่นโลหะบาง เลเซอร์สร้างรูแบบแบนราบเท่านั้น จึงจำเป็นต้องซื้อและติดตั้งน็อตรีเวท น็อตคลินช์ หรือสตั๊ดเชื่อมแยกต่างหาก
การต่อเกลียวภายในเครื่องจักร
เครื่องกดแม่พิมพ์ที่ติดตั้งหน่วยต่อเกลียวเฉพาะทางสามารถตัดหรือขึ้นรูปเกลียวความแม่นยำโดยตรงภายในรอบการจับยึด เลเซอร์ไม่สามารถสร้างเกลียวแบบเกลียวเกลียวภายในได้ หน่วยต่อเกลียวเฉพาะทางช่วยกำจัดขั้นตอนการเจาะและต่อเกลียวรอง จึงป้องกันปัญหาการจับยึดใหม่ไม่ตรงตำแหน่ง

นวัตกรรมที่ได้รับสิทธิบัตรของบริษัท ต้าตง เทคโนโลยี:
ต้าตง ผสานความสามารถนี้ผ่านระบบเจาะเกลียวอัตโนมัติแบบสี่แกนที่ได้รับสิทธิบัตร (เลขที่สิทธิบัตร ZL202311452681.0) ซึ่งสามารถดำเนินการเจาะ ขึ้นรูป และตอกเกลียวได้ครบถ้วนในหนึ่งครั้งของการจับชิ้นงาน เพื่อรักษาความสม่ำเสมอระหว่างตำแหน่งรูและเกลียวอย่างแม่นยำบนตู้ควบคุมไฟฟ้าและแผ่นยึด , ซึ่งดำเนินการเจาะ ขึ้นรูป และตีเกลียวให้เสร็จสิ้นในครั้งเดียวภายใต้การจับยึดแบบเดียว เพื่อรักษาความสมมาตรระหว่างรูและเกลียวอย่างแม่นยำบนตู้ควบคุมไฟฟ้าและแผ่นยึด

ปัจจัยด้านประสิทธิภาพ: ลวดลายรูพรุนแบบความหนาแน่นสูง
นอกเหนือจากงานที่เลเซอร์ไม่สามารถทำได้โดยกายภาพแล้ว การเจาะรูแบบความหนาแน่นสูงยังเป็นอีกหนึ่งด้านที่เลเซอร์ไม่คุ้มค่าทางเศรษฐกิจ สำหรับตะแกรงลำโพง แผงระบายอากาศ และประตูตู้เซิร์ฟเวอร์ที่มีรูขนาดเล็กสม่ำเสมอนับร้อยหรือนับพันรู เลเซอร์จำเป็นต้องเจาะ ตัด และถอยกลับสำหรับแต่ละรูแยกกัน ส่งผลให้เวลาในการทำงานแต่ละรอบยาวนานและมีความเสี่ยงสูงต่อการบิดเบี้ยวจากความร้อน เครื่องเจาะแบบพั้นช์พรессที่ใช้ชุดแม่พิมพ์หลายรูสามารถเจาะรูได้ 16, 32 หรือมากกว่านั้นต่อหนึ่งจังหวะด้วยความเร็วสูง โดยไม่มีการสะสมความร้อนเลย

การเปรียบเทียบอุปกรณ์: เลเซอร์ไฟเบอร์ เทียบกับเครื่องเจาะแบบซีเอ็นซี เทียบกับเครื่องผสมผสาน

ความสามารถในการประมวลผล / ปัจจัย	เครื่องตัดไฟเบอร์เลเซอร์	CNC Turret Punch Press	เครื่องรวมการเจาะด้วย CNC กับเลเซอร์
การตัดรูปร่างสองมิติ	ยอดเยี่ยมมาก ไม่จำกัดด้วยแม่พิมพ์; รูปร่างควบคุมด้วยซอฟต์แวร์	จำกัด จำกัดด้วยรูปทรงแม่พิมพ์มาตรฐานและการเจาะแบบขั้นตอน	ยอดเยี่ยมมาก จัดการโดยหัวตัดเลเซอร์ที่ติดตั้งรวมไว้โดยตรง
การเจาะรูแบบมาตรฐาน	ทำได้ แต่เป็นลำดับขั้นตอน ค่าก๊าซสูงเมื่อเจาะรูจำนวนมาก	มีประสิทธิภาพสูงมาก ชุดแม่พิมพ์ความเร็วสูงสามารถเจาะรูหลายสิบรูในแต่ละครั้ง	ปรับให้เหมาะสมแล้ว ส่งรูปทรงที่ซับซ้อนไปยังเลเซอร์โดยอัตโนมัติ และส่งชุดรูรับหมุดไปยังเครื่องเจาะโดยอัตโนมัติ
การขึ้นรูปแบบ 3 มิติ (แผ่นระบายอากาศ ครีบเสริมความแข็งแรง)	ทำไม่ได้ ประมวลผลแบบ 2 มิติเรียบเท่านั้น	ยอดเยี่ยมมาก มีเครื่องมือขึ้นรูปมาตรฐานและแบบพิเศษครบทุกชนิด	ยอดเยี่ยมมาก ผสานเครื่องมือขึ้นรูปอย่างสมบูรณ์ภายในหัวหมุน
การต่อเกลียวภายในเครื่องจักร	ทำไม่ได้	พร้อมใช้งานแล้ว ต้องใช้อุปกรณ์เจาะเกลียวเฉพาะทาง	พร้อมใช้งานแล้ว ติดตั้งหน่วยเจาะเกลียวแบบหลายแกนในตัว
ความยืดหยุ่นของ HMLV	สูง ไม่มีค่าใช้จ่ายด้านเครื่องมือ; เปลี่ยนโปรแกรมได้ทันที	ปานกลาง ต้องมีการจัดการเครื่องมือและการตั้งค่าเครื่องมือจริง	สูง เครื่องมือมาตรฐานยังคงอยู่ในหัวหมุน ขณะที่เลเซอร์จัดการรูปทรงพิเศษ
การลงทุนในอุปกรณ์เครื่องมือ	ไม่สำคัญ ใช้เฉพาะวัสดุสิ้นเปลือง (ก๊าซ หัวฉีด เลนส์)	ขึ้นอยู่กับฟีเจอร์ ต้องมีสินค้าเครื่องมือในสต็อกให้สอดคล้องกับชิ้นส่วน	ขึ้นอยู่กับฟีเจอร์ ต้องใช้เครื่องมือเจาะและขึ้นรูปแบบมาตรฐาน
ต้นทุนต่อชิ้นงานเมื่อผลิตจำนวนมาก	คงที่ ไม่ลดลงอย่างมีนัยสำคัญแม้ปริมาณการผลิตจะเพิ่มขึ้น	ต่ำ ต้นทุนต่อหน่วยลดลงอย่างมากเมื่อค่าใช้จ่ายในการผลิตแม่พิมพ์ถูกกระจายไปตามปริมาณการผลิต	สมดุล ให้ประสิทธิภาพด้านต้นทุนที่ดีเยี่ยมทั้งในงานชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดใหญ่

กรอบการตัดสินใจ: เมื่อใดควรซื้อเครื่องจักรเอง และเมื่อใดควรจ้างผู้รับจ้างภายนอก

การตัดสินใจว่าจะลงทุนซื้อเครื่องเจาะและตัดโลหะแบบปั๊มสำหรับใช้ภายในองค์กร หรือจะยังคงจ้างผู้รับจ้างภายนอกทำขั้นตอนการขึ้นรูปต่อไป จำเป็นต้องประเมินตามขั้นตอนสามขั้นตอนดังนี้

ขั้นตอนที่ 1: ตรวจสอบสเปกตรัมของชิ้นส่วนที่ใช้งาน
ทบทวนประวัติการผลิตย้อนหลัง 6 ถึง 12 เดือนที่ผ่านมา คำนวณสัดส่วนของชิ้นส่วนที่ต้องการฟีเจอร์เช่น ช่องระบายอากาศ (louvers), รูเว้า (countersinks), ลวดลายนูน (embosses), รูที่มีขอบยก (flanged holes) หรือการติดเกลียว (tapping) พร้อมทั้งปริมาณการใช้งานต่อปี หากความต้องการด้านการขึ้นรูปกระจุกตัวอยู่ในสายการผลิตปกติ การลงทุนซื้อเครื่องจักรภายในองค์กรจะให้ผลตอบแทนที่ชัดเจน หากความต้องการด้านการขึ้นรูปเกิดขึ้นไม่บ่อยและกระจายตัว การจ้างผู้รับจ้างภายนอกยังคงเป็นทางเลือกที่เหมาะสมกว่า
ขั้นตอนที่ 2: คำนวณต้นทุนที่แท้จริงของการจ้างผู้รับจ้างภายนอก
นอกเหนือจากต้นทุนใบแจ้งหนี้ของผู้ขายแล้ว ยังต้องคำนึงถึงค่าขนส่งไป-กลับ ความล่าช้าในการจัดตารางการขนส่ง สินค้าคงคลังระหว่างการผลิต และการปรับปรุงงานประกอบใหม่ที่เกิดจากความแปรปรวนของชิ้นส่วน เมื่อค่าใช้จ่ายรวมจากการจ้างภายนอกเข้าใกล้กับค่าเสื่อมราคาประจำปี ค่าแม่พิมพ์ และค่าแรงงานของเครื่องจักรภายในองค์กร การซื้อเครื่องจักรจึงกลายเป็นทางเลือกที่คุ้มค่าทางเศรษฐกิจ
ขั้นตอนที่ 3: ประเมินการไหลของการจัดส่ง
การจ้างภายนอกมักก่อให้เกิดคอขวดในการผลิต ไม่ใช่เพียงแต่เพิ่มค่าใช้จ่ายเท่านั้น หากชิ้นส่วนที่ตัดด้วยเลเซอร์ถูกเก็บไว้ที่ผู้รับจ้างภายนอกหลายวันเพื่อรอการขึ้นรูป กระบวนการตัดด้านต้นทางและการดัดด้านปลายน้ำจะหยุดชะงักอย่างสิ้นเชิง

กรณีที่คุณไม่จำเป็นต้องซื้อเครื่องเจาะรู:

ฟีเจอร์การขึ้นรูปปรากฏเพียงครั้งเดียวในทุกๆ หลายเดือน
ความหนาของวัสดุหรือความแข็งแรงดึงเกินขีดจำกัดความสามารถในการเจาะของเครื่อง
การออกแบบผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยเพียงรูปทรงสองมิติแบบแบนราบเท่านั้น

เครื่องผสมแบบเจาะรู-เลเซอร์: ผสานสถานีงานสองแห่งเข้าด้วยกันในหนึ่งการตั้งค่า

เมื่อการออกแบบชิ้นส่วนต้องการการตัดรูปร่างที่ซับซ้อนและการขึ้นรูปหลายขั้นตอนบ่อยครั้ง การใช้เครื่องจักรสองเครื่องแยกกันจะทำให้เกิดข้อจำกัดด้านพื้นที่บนโรงงาน และทำให้เกิดความล่าช้าจากการจัดการชิ้นส่วนเพิ่มเติม

เอ เครื่องรวมการเจาะด้วย CNC กับเลเซอร์ ผสานระบบเครื่องเจาะแบบทาวเวอร์ครบวงจรเข้ากับระบบตัดด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์ไว้บนแพลตฟอร์มเดียวกัน สามารถดำเนินการเจาะ ขึ้นรูป ตอกเกลียว และตัดตามรูปร่างได้ภายในการตั้งค่าเพียงครั้งเดียว

สิ่งนี้ช่วยกำจัดความไม่ประสิทธิภาพในการผลิตสามประการหลัก:

กำจัดการจับยึดซ้ำ: ชิ้นส่วนไม่จำเป็นต้องถูกย้าย ปรับตำแหน่งใหม่ และจับยึดอีกครั้งบนเครื่องจักรเครื่องที่สอง
กำจัดการเคลื่อนคลาดของจุดอ้างอิง: การย้ายชิ้นส่วนระหว่างเครื่องจักรแต่ละเครื่องทำให้จุดอ้างอิงเปลี่ยนตำแหน่ง ซึ่งอาจนำไปสู่ข้อผิดพลาดด้านมิติในขั้นตอนการดัดขั้นสุดท้าย
กำจัดการรอคอยของชิ้นส่วนระหว่างกระบวนการ: ชิ้นส่วนจะเสร็จสมบูรณ์ภายในรอบการผลิตเพียงรอบเดียว และส่งต่อไปยังขั้นตอนการดัดหรือเชื่อมทันที

เกณฑ์การทดสอบภายในของต้าต้ง:
เมื่อเปรียบเทียบกับการใช้เครื่องเจาะแบบแยกต่างหากและเครื่องตัดด้วยเลเซอร์แบบแยกต่างหาก เครื่องรวมฟังก์ชัน ลดพื้นที่พื้นที่ใช้งานที่จำเป็นลงประมาณร้อยละ 40 , ลดต้นทุนการจัดซื้อเครื่องจักรเบื้องต้นลงร้อยละ 25 ถึง 30 , ประหยัดเวลาในการตั้งค่าและย้ายชิ้นงานแต่ละล็อตได้ 15 ถึง 25 นาที และ เพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมในการประมวลผลแต่ละล็อตมากกว่าร้อยละ 50 . (ผลลัพธ์ที่แท้จริงขึ้นอยู่กับรูปร่างของชิ้นส่วน ความหนาแน่นของการเรียงชิ้นงาน และขนาดของล็อต)

เครื่องรวมฟังก์ชันของต้าตงใช้ซอฟต์แวร์ควบคุม CNC แบบกราฟิกเฉพาะของบริษัท ( เลขที่จดทะเบียนลิขสิทธิ์ซอฟต์แวร์ 2020SR0257459 ) ซึ่งช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถจัดการเส้นทางการตัดและการเจาะผ่านอินเทอร์เฟซแบบภาพที่ใช้งานง่าย

แผนปฏิบัติการ: วิธีประเมินความต้องการการผลิตของคุณ

ทำตามขั้นตอนที่เป็นรูปธรรมเหล่านี้เพื่อประเมินความต้องการอุปกรณ์ของคุณ:

ตรวจสอบข้อมูล CAD: ดึงข้อมูลแบบแปลนย้อนหลัง 12 เดือน เพื่อกำหนดสัดส่วนของชิ้นส่วนที่ต้องผ่านกระบวนการขึ้นรูป
คำนวณจุดตัดทางการเงิน: เปรียบเทียบค่าใช้จ่ายในการจ้างภายนอกกับค่าเสื่อมราคาของเครื่องจักรภายในองค์กร สำหรับชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปสามรายการแรกของคุณ
คำนวณแรงกดที่จำเป็นสำหรับการเจาะ: ใช้ความหนาของวัสดุและรูปทรงเรขาคณิตที่ท้าทายที่สุดของคุณเป็นฐานในการคำนวณ แทนที่จะใช้ค่าเฉลี่ยของชิ้นส่วนทั้งหมด
ประเมินการจัดวางเครื่องจักร: หากกระบวนการขึ้นรูปและตัดดำเนินพร้อมกันในปริมาณปานกลางถึงสูง ให้พิจารณาเครื่องจักรแบบผสมระหว่างเครื่องเจาะกับเลเซอร์ หากปริมาณสูงแต่กระบวนการแยกจากกัน ให้พิจารณาเครื่องจักรเฉพาะทางแบบตั้งเดี่ยว
ทดลองใช้งานจริง: นำวัตถุดิบ แบบร่าง และเกณฑ์การตรวจสอบของท่านมาเอง เพื่อทดลองตัดและเจาะจริงก่อนตัดสินใจลงทุน

เกี่ยวกับดาต้ง เทคโนโลยี

ก่อตั้งขึ้นในปี ค.ศ. 2013 ที่เขตใหม่ฝั่งตะวันตกของเมืองชิงเต่า ชิงเต่า ดาต้ง ออโตเมชัน เทคโนโลยี จำกัด (ดาต้ง เทคโนโลยี) เป็นองค์กรระดับชาติประเภท "ยักษ์น้อย" ที่มุ่งเน้นการวิจัย พัฒนา และผลิตอุปกรณ์การผลิตแผ่นโลหะอัจฉริยะ ดาต้งให้บริการ ลูกค้าผู้ผลิตแผ่นโลหะมากกว่า 7,000 ราย ในกว่า 80 ประเทศและภูมิภาคทั่วโลก .

ด้วยศูนย์บริการ 52 แห่งทั่วประเทศจีน รวมทั้งความสามารถในการสนับสนุนทางเทคนิคระดับโลก ดาต้งจึงสามารถให้บริการเลือกอุปกรณ์ ทดสอบวัสดุจริง และสนับสนุนวิศวกรรมหลังการขายอย่างรวดเร็ว

ก่อนหน้า :ผู้ผลิตเครื่องเจาะแบบหอหมุนซีเอ็นซี 10 อันดับแรกของโลก ปี ค.ศ. 2026 (และวิธีการเลือก)

ติดต่อเรา

หมวดหมู่ทั้งหมด