Schmerzpunkte traditioneller Fertigungslinien für Blechbearbeitung

Geringe Effizienz: Abhängigkeit von manuellem Ein- und Ausladen sowie manuellen Geräteeinstellungen, lange Rüstzeiten, geringe Kapazitätsauslastung bei Kleinserienaufträgen und Schwierigkeiten bei der Einhaltung von Lieferterminen;

Unstabile Präzision: Große Fehler bei manuellen Operationen (z. B. Biegewinkel und Schweißpositionierung), hohe Ausschussraten, insbesondere schlechte Konsistenz bei der Bearbeitung komplexer Teile;

Hohe Kosten: Steigende Lohnkosten, erheblicher Materialverschnitt (aufgrund unzureichender Materialanordnung/Nesting), hohe Wartungskosten für Maschinen und häufige Ausfälle;

Unzureichende Flexibilität: Schwierigkeiten, sich schnell an eine Vielzahl von Produkten und kundenspezifische Aufträge anzupassen, hohe Kosten für Anpassungen der Fertigungslinie, langsame Reaktion auf Marktanforderungen;

Schwierigkeiten bei der Qualitätskontrolle: Geringe Effizienz der manuellen Inspektion, fehlende Rückverfolgbarkeit kritischer Prozessdaten, zeitaufwendige Ermittlung von Qualitätsproblemen;

Sicherheits- und Umweltrisiken: Tätigkeiten wie Schweißen und Schneiden erzeugen Abgase und Rückstände; manuelle Arbeiten bergen Verletzungsrisiken, und die Anforderungen an die Einhaltung von Umweltvorschriften sind hoch;

Fehlende Managementintegration: Produktionspläne sind nicht transparent, Prozessübergänge verlaufen unzureichend, Halbfertigprodukte häufen sich an, und Produktionsdaten lassen sich nur schwer in Echtzeit überwachen.

Herkömmliche Fertigungslinien im Maschinenbau nutzen im Allgemeinen den Fließbandprozess, wobei die Koordination zwischen den einzelnen Prozesseinheiten schwach ist. Dies führt zu Problemen wie unausgeglichenen Produktionsrhythmen, ungenutzten Kapazitäten und Schwankungen beim Energieverbrauch, was die Fertigungseffizienz und die Energienutzungseffizienz erheblich einschränkt.