Punctele dureroase ale liniilor tradiționale de producție în prelucrarea tablelor metalice

Eficiență scăzută: Dependenta de încărcarea și descărcarea manuală, ajustările echipamentelor, timpi lungi de schimbare a produsului, utilizare scăzută a capacității pentru comenzi mici și dificultăți în controlul termenelor de livrare;

Precizie instabilă: Erori mari în operațiunile manuale (cum ar fi unghiurile de îndoire și poziționarea sudurii), rate ridicate de rebut, în special o consistență slabă la prelucrarea pieselor complexe;

Costuri ridicate: Creșterea costurilor cu forța de muncă, pierderi importante de materiale (datorită imbricării neoptime a materialelor), costuri ridicate de întreținere a echipamentelor și defecțiuni frecvente;

Flexibilitate insuficientă: Dificultăți în adaptarea rapidă la o varietate de produse și comenzi personalizate, costuri ridicate pentru ajustarea liniei de producție, răspuns lent la cerințele pieței;

Dificultăți în controlul calității: Eficiență scăzută a inspecției manuale, lipsa trasabilității datelor privind procesele critice, urmărirea problemelor de calitate consumatoare de timp;

Riscuri legate de siguranță și de mediu: Operațiunile precum sudarea și tăierea generează gaze de eșapament și reziduuri, munca manuală este predispusă la accidente, iar presiunea pentru conformitatea cu reglementările de mediu este ridicată;

Deconectare în management: Planurile de producție nu sunt transparente, transmiterea între etapele procesului nu este fluidă, stocul de produse aflate în curs de fabricație se acumulează, iar datele privind producția sunt dificil de monitorizat în timp real.

Liniile tradiționale de producție din domeniul fabricației folosesc, în general, Procesul de Linie de Asamblare, cu o coordonare slabă între unitățile de proces, ceea ce duce la probleme precum neechilibrarea ritmului de producție, resursele nefolosite și fluctuațiile consumului de energie, care restricționează în mod semnificativ eficiența fabricației și nivelul de utilizare a energiei.