Klachten van traditionele productielijnen voor plaatbewerking

Lage efficiëntie: Afhankelijkheid van handmatig laden en lossen, apparatuurinstellingen, lange omschakeltijden, lage capaciteitsbenutting bij kleine series en moeilijkheden bij het nakomen van levertijden;

Onstabiele nauwkeurigheid: Grote fouten bij handmatige bewerkingen (zoals buighoeken en positionering bij lassen), hoge uitslagpercentages, met name slechte consistentie bij de bewerking van complexe onderdelen;

Hoge kosten: Stijgende arbeidskosten, aanzienlijk materiaalverlies (door ondoordachte materiaalnesting), hoge onderhoudskosten voor apparatuur en frequente storingen;

Onvoldoende flexibiliteit: Moeilijk snel aanpassen aan een verscheidenheid aan producten en maatwerkopdrachten, hoge kosten voor aanpassingen van de productielijn, trage respons op marktvraag;

Moeilijkheden bij kwaliteitscontrole: Lage efficiëntie van handmatige inspectie, geen traceerbaarheid van cruciale procesgegevens, tijdrovend opsporen van kwaliteitsproblemen;

Veiligheids- en milieurisico's: Activiteiten zoals lassen en snijden genereren uitlaatgassen en reststoffen, handmatig werk is gevoelig voor letsel en er is grote druk om aan milieuvoorschriften te voldoen;

Beheerskloof: Productieplannen zijn niet transparant, procesoverdrachten verlopen onvlot, halffabrikaten stapelen zich op en productiegegevens zijn moeilijk in real time te bewaken.

Traditionele productielijnen voor fabricage maken over het algemeen gebruik van een assemblagelijnproces, met zwakke coördinatie tussen proceseenheden, wat leidt tot problemen zoals ongelijke productieritmes, onbenutte middelen en schommelingen in energieverbruik, waardoor de productie-efficiëntie en het energiegebruik ernstig worden beperkt.