จุดปัญหาของสายการผลิตการแปรรูปแผ่นโลหะแบบดั้งเดิม

ประสิทธิภาพต่ำ: พึ่งพาการโหลดและถอดชิ้นงานด้วยแรงงานคน การปรับแต่งอุปกรณ์ใช้เวลานาน ระยะเวลาเปลี่ยนรูปแบบการผลิต (changeover) ยาวนาน การใช้กำลังการผลิตต่ำสำหรับคำสั่งซื้อขนาดเล็ก และความยากลำบากในการควบคุมกำหนดเวลาการส่งมอบ;

ความแม่นยำไม่เสถียร: ความคลาดเคลื่อนสูงจากการปฏิบัติงานด้วยแรงงานคน (เช่น มุมการดัดและการจัดตำแหน่งการเชื่อม) อัตราชิ้นงานเสียสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งความสม่ำเสมอต่ำในการประมวลผลชิ้นส่วนที่ซับซ้อน;

ต้นทุนสูง: ต้นทุนแรงงานเพิ่มสูงขึ้น การสูญเสียวัสดุรุนแรง (เนื่องจากการจัดวางวัสดุไม่เหมาะสม) ต้นทุนการบำรุงรักษาอุปกรณ์สูง และเกิดการขัดข้องบ่อยครั้ง;

ความยืดหยุ่นไม่เพียงพอ: ยากต่อการปรับตัวอย่างรวดเร็วให้สอดคล้องกับผลิตภัณฑ์หลากหลายและคำสั่งซื้อแบบปรับแต่งพิเศษ ต้นทุนการปรับเปลี่ยนสายการผลิตสูง และการตอบสนองต่อความต้องการของตลาดช้า;

การควบคุมคุณภาพทำได้ยาก: ประสิทธิภาพของการตรวจสอบด้วยแรงงานคนต่ำ ไม่มีระบบติดตามย้อนกลับ (traceability) สำหรับข้อมูลกระบวนการสำคัญ และการติดตามปัญหาด้านคุณภาพใช้เวลานาน;

ความเสี่ยงด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม: การดำเนินงาน เช่น การเชื่อมและการตัด สร้างไอเสียและเศษวัสดุขึ้น งานที่ทำด้วยมือมีแนวโน้มก่อให้เกิดการบาดเจ็บ และมีแรงกดดันสูงในการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม

การขาดการเชื่อมโยงในการจัดการ: แผนการผลิตไม่มีความโปร่งใส การส่งผ่านกระบวนการระหว่างขั้นตอนไม่ราบรื่น สินค้าระหว่างการผลิตสะสมอยู่ และข้อมูลการผลิตยากต่อการตรวจสอบแบบเรียลไทม์

สายการผลิตแบบดั้งเดิมโดยทั่วไปใช้กระบวนการสายการประกอบ (Assembly Line Process) ซึ่งมีการประสานงานระหว่างหน่วยกระบวนการอ่อนแอ ส่งผลให้เกิดปัญหาต่าง ๆ เช่น จังหวะการผลิตไม่สมดุล ทรัพยากรถูกทิ้งว่างไว้ และการใช้พลังงานผันแปร ซึ่งจำกัดประสิทธิภาพการผลิตและการใช้พลังงานในระดับที่รุนแรง