Punti critici delle linee di produzione tradizionali per la lavorazione della lamiera

Bassa efficienza: Dipendenza dal caricamento e scaricamento manuale, dalle regolazioni delle attrezzature, tempi di cambio prolungati, bassa utilizzazione della capacità produttiva per ordini in piccoli lotti e difficoltà nel rispettare i tempi di consegna;

Precisione instabile: Errori significativi nelle operazioni manuali (ad esempio angoli di piegatura e posizionamento della saldatura), elevato tasso di scarti, specialmente scarsa coerenza nella lavorazione di parti complesse;

Costi elevati: Crescita dei costi del lavoro, spreco consistente di materiale (causato da un nesting non ottimale), costi elevati per la manutenzione delle attrezzature e guasti frequenti;

Flessibilità insufficiente: Difficoltà ad adattarsi rapidamente a una varietà di prodotti e ordini personalizzati, costi elevati per le modifiche alle linee di produzione, risposta lenta alla domanda di mercato;

Difficoltà nel controllo qualità: Bassa efficienza delle ispezioni manuali, assenza di tracciabilità per i dati critici dei processi, individuazione dei problemi qualitativi particolarmente dispendiosa in termini di tempo;

Rischi per la sicurezza e l'ambiente: operazioni come la saldatura e il taglio generano fumi e residui; il lavoro manuale è soggetto a infortuni e vi è una forte pressione per il rispetto delle normative ambientali;

Disconnessione gestionale: i piani di produzione non sono trasparenti, i passaggi di processo sono inefficienti, i semilavorati si accumulano e i dati produttivi sono difficili da monitorare in tempo reale.

Le linee di produzione manifatturiere tradizionali utilizzano generalmente il Processo a Catena di Montaggio, con una debole coordinazione tra le unità di processo, causando problemi quali ritmi produttivi non bilanciati, risorse inattive e fluttuazioni nel consumo energetico, che limitano gravemente l’efficienza produttiva e i livelli di utilizzo energetico.