Tradicionālo loksnes metāla apstrādes ražošanas līniju problēmas

Zema efektivitāte: Atkarība no manuālas iekraušanas un izkraušanas, aprīkojuma regulēšanas, ilgas pārslēgšanās laiki, zema jaudas izmantošana mazserijas pasūtījumiem un grūtības piegādes termiņu kontrolē;

Nestabila precizitāte: Lieli kļūdu apjomi manuālajās operācijās (piemēram, liekšanas leņķos un metināšanas pozicionēšanā), augsts atkritumu līmenis, īpaši slikti vienmērīgi rezultāti sarežģītu detaļu apstrādē;

Augstas izmaksas: Augsto darbaspēka izmaksu pieaugums, smags materiālu izšķiešana (neefektīvas materiālu izvietošanas dēļ), augstas aprīkojuma uzturēšanas izmaksas un biežas darbības pārtraukšanas;

Nepietiekama elastība: Grūti ātri pielāgoties dažādiem produktiem un individuāliem pasūtījumiem, augstas ražošanas līniju pielāgošanas izmaksas un lēna reakcija uz tirgus prasībām;

Grūtības kvalitātes kontroles nodrošināšanā: Zema manuālās inspekcijas efektivitāte, trūkst iespējas sekot līdzi būtiskiem tehnoloģiskajiem datiem, kvalitātes problēmu identificēšana prasa daudz laika;

Drošības un vides riski: Darbības, piemēram, metināšana un griešana, rada izplūdes gāzes un atlikumus, manuālais darbs ir pakļauts ievainojumu riskam, turklāt ir augsts spiediens attiecībā uz vides prasību izpildi;

Pārvaldības atvienojums: Ražošanas plāni nav pārredzami, tehnoloģiskā procesa nodošana no viena posma otrā notiek neefektīvi, pusfabrikātu krājumi pieaug, un ražošanas datu reāllaika uzraudzība ir grūti realizējama.

Tradicionālo ražošanas līniju vispārējā struktūra parasti balstās uz montāžas līnijas procesu, kur process vienību savstarpējā koordinācija ir vāja, kas rada problēmas, piemēram, nesabalansētu ražošanas ritmu, resursu neizmantošanu un enerģijas patēriņa svārstības, kuras būtiski ierobežo ražošanas efektivitāti un enerģijas izmantošanas līmeni.