Проблемные зоны традиционных производственных линий обработки листового металла

Низкая эффективность: зависимость от ручной загрузки и выгрузки, ручной настройки оборудования, длительное время переналадки, низкий уровень использования мощностей при мелкосерийных заказах, сложности с соблюдением сроков поставки;

Нестабильная точность: значительные погрешности при ручных операциях (например, углы гибки и позиционирование при сварке), высокий процент брака, особенно низкая повторяемость при обработке сложных деталей;

Высокая себестоимость: рост затрат на оплату труда, значительные потери материалов (вследствие неоптимального раскроя), высокие расходы на техническое обслуживание оборудования и частые поломки;

Недостаточная гибкость: сложность быстрой адаптации к широкой номенклатуре изделий и индивидуальным заказам, высокие затраты на переналадку производственной линии, медленная реакция на изменения рыночного спроса;

Сложности в контроле качества: низкая эффективность ручного контроля, отсутствие прослеживаемости критически важных данных технологических процессов, трудоёмкий и продолжительный поиск причин дефектов качества;

Риски для безопасности и окружающей среды: такие операции, как сварка и резка, сопровождаются выделением выхлопных газов и образованием остатков; ручной труд чреват травмами, а требования к соблюдению экологических норм весьма высоки;

Разрыв в управлении: производственные планы не прозрачны, передача задач между этапами процесса проходит несогласованно, незавершённая продукция накапливается, а производственные данные сложно отслеживать в режиме реального времени.

Традиционные производственные линии в машиностроении, как правило, используют поточный метод сборки (Assembly Line Process), при котором координация между участками процесса слабая, что приводит к таким проблемам, как несбалансированность темпов производства, простой ресурсов и колебания энергопотребления, существенно ограничивающим эффективность производства и уровень использования энергии.