Smertepunkter for tradisjonelle produksjonslinjer for bearbeiding av platemetal

Lav effektivitet: Avhengighet av manuell lasting og lossing, justering av utstyr, lange omstillingsperioder, lav kapasitetsutnyttelse ved små serier og vanskeligheter med å kontrollere levertidspunkter;

Ustabil nøyaktighet: Store feil ved manuelle operasjoner (f.eks. bøyevinkler og sveiseposisjonering), høy avfallsrate, spesielt dårlig konsekvens ved behandling av komplekse deler;

Høye kostnader: Økende lønnskostnader, omfattende materialeavfall (på grunn av urimelig materialenesting), høye vedlikeholdskostnader for utstyr og hyppige svikter;

Utilstrekkelig fleksibilitet: Vanskeligheter med å raskt tilpasse seg ulike produkter og kundespesifikke bestillinger, høye kostnader for justering av produksjonslinjer og treghet i respons på markedets behov;

Vanskeligheter med kvalitetskontroll: Lav effektivitet ved manuell inspeksjon, manglende sporbarehet for kritiske prosessdata og tidkrevende sporing av kvalitetsproblemer;

Sikkerhets- og miljorisikoer: Operasjoner som sveising og skjæring genererer avgasser og restprodukter, manuelt arbeid er utsatt for skader, og det er stort trykk knyttet til overholdelse av miljøkrav;

Manglende sammenheng i ledelsen: Produksjonsplaner er ikke gjennomsiktige, overganger mellom prosesser er ujevne, halvferdige produkter akkumuleres og produksjonsdata er vanskelige å overvåke i sanntid.

Tradisjonelle produksjonslinjer for fremstilling bruker generelt monteringslinjeprosessen, med svak koordinering mellom prosessenheter, noe som fører til problemer som ubalanserte produksjonsrytmer, inaktive ressurser og svingninger i energiforbruket, noe som alvorlig begrenser produksjonseffektiviteten og nivået av energiutnyttelse.