Główne problemy tradycyjnych linii produkcyjnych do przetwarzania blachy

Niska wydajność: zależność od ręcznego załadunku i rozładowania, ręcznych regulacji urządzeń, długie czasy przełączania, niskie wykorzystanie mocy produkcyjnej przy zamówieniach małoseryjnych oraz trudności w kontrolowaniu terminów dostawy;

Niestabilna dokładność: duże błędy wynikające z operacji wykonywanych ręcznie (np. kąty gięcia lub pozycjonowanie spawania), wysoka liczba odpadów, szczególnie słaba powtarzalność przy obróbce części o skomplikowanej konstrukcji;

Wysokie koszty: rosnące koszty pracy, znaczne marnotrawstwo materiałów (spowodowane nieoptymalnym układaniem elementów na arkuszu), wysokie koszty konserwacji urządzeń oraz częste awarie;

Niewystarczająca elastyczność: trudności w szybkim przystosowaniu się do różnorodnych produktów i zamówień indywidualnych, wysokie koszty modyfikacji linii produkcyjnej oraz powolna reakcja na zmiany zapotrzebowania rynkowego;

Trudności w kontroli jakości: niska wydajność inspekcji ręcznej, brak śledzoności kluczowych danych procesowych oraz czasochłonne śledzenie problemów jakościowych;

Ryzyka związane z bezpieczeństwem i środowiskiem: Operacje takie jak spawanie i cięcie generują odpady gazowe i pozostałości, praca ręczna wiąże się z wysokim ryzykiem urazów, a wymagania dotyczące zgodności środowiskowej są bardzo surowe;

Brak powiązania w zarządzaniu: Plany produkcji nie są przejrzyste, przekazywanie zadań między etapami procesu przebiega niestabilnie, zapasy produktów w toku produkcji gromadzą się, a dane produkcyjne trudno monitorować w czasie rzeczywistym.

Tradycyjne linie produkcyjne w przemyśle wykorzystują zazwyczaj proces montażu na linii produkcyjnej, przy czym współpraca między jednostkami procesowymi jest słaba, co prowadzi do problemów takich jak brak równowagi w rytmie produkcji, przestoje zasobów oraz wahania zużycia energii – wszystkie te czynniki znacząco ograniczają wydajność produkcji oraz poziom wykorzystania energii.