Smärtpunkter för traditionella plåtbehandlingsproduktionslinjer

Låg effektivitet: Beroende av manuell lastning och urlastning, utrustningsjusteringar, långa omställningstider, låg kapacitetsutnyttjande för små partier samt svårigheter att kontrollera leveranstider;

Ostabil precision: Stora fel vid manuella operationer (t.ex. böjvinklar och svetspositionering), hög skrotfrekvens, särskilt dålig konsekvens vid bearbetning av komplexa delar;

Höga kostnader: Stigande arbetskraftskostnader, allvarlig materialspill (på grund av olämplig materialanordning), höga underhållskostnader för utrustning och frekventa driftstopp;

Otillräcklig flexibilitet: Svårt att snabbt anpassa sig till olika produkter och kundanpassade beställningar, höga kostnader för justeringar av produktionslinjen, långsam respons på marknadens efterfrågan;

Svårigheter med kvalitetskontroll: Låg effektivitet vid manuell inspektion, ingen spårbarhet för kritiska processdata, tidskrävande spårning av kvalitetsproblem;

Säkerhets- och miljörisker: Arbetsåtgärder som svetsning och skärning genererar avgaser och restprodukter, manuellt arbete är sårbar för skador och kraven på miljööverenskommelse är höga;

Brister i ledningen: Produktionsplaner är inte transparenta, processöverlämningar är ojämna, arbete i gång ackumuleras och produktionsdata är svåra att övervaka i realtid.

Traditionella tillverkningsproduktionslinjer använder i allmänhet monteringslinjeprocess, med svag samordning mellan processenheter, vilket leder till problem såsom obalanserade produktionsrytmer, oanvända resurser och svängningar i energiförbrukningen, vilket allvarligt begränsar tillverkningseffektiviteten och nivån av energianvändning.