従来の板金加工生産ラインにおける課題点

効率が低い：手作業による荷役・設備調整への依存、長時間の製品切替、小ロット注文における設備稼働率の低下、納期管理の困難さ；

精度が不安定：手作業による大きな誤差（例：曲げ角度や溶接位置決め）、不良率の高さ、特に複雑部品の加工において一貫性が劣る；

コストが高い：人件費の上昇、不適切な材料 nesting（ nesting：材料配置）による大幅な材料ロス、設備の保守費用の高騰および頻繁な故障；

柔軟性が不足：多様な製品やカスタム注文への迅速な対応が困難、生産ラインの変更コストが高く、市場需要への対応が遅い；

品質管理が困難：手作業による検査効率が低く、重要工程データのトレーサビリティが確保できず、品質問題の追跡に多大な時間がかかる；

安全および環境リスク：溶接や切断などの作業では排気ガスや残渣が発生し、手作業による作業では怪我を負うリスクが高く、また環境規制への対応が厳しく求められています。

管理の断絶：生産計画が非透明であり、工程間の引継ぎが円滑でなく、仕掛品が蓄積し、生産データをリアルタイムで監視することが困難です。

従来の製造業の生産ラインは一般にアセンブリライン方式（Assembly Line Process）を採用しており、各工程ユニット間の連携が弱いため、生産リズムの不均衡、設備の遊休、エネルギー消費の変動といった問題が生じ、製造効率およびエネルギー利用効率の向上を著しく制約しています。