シャーシ・キャビネット業界向けパンチング・カッティング統合加工解決策

顧客の背景

顧客は、国内で知名度の高いシャーシおよびキャビネットメーカーであり、主に完全な電気設備、通信キャビネットなどの製品の製造を手掛けています。同社の製品は、電力、通信などの分野で広く使用されています。顧客の主な要望は、従来のプレス加工とレーザー切断工程が分離されていることに起因する、生産効率の低さ、加工精度の不足、およびコスト高という課題を解決することです。また、顧客は加工の一貫性および装置のコストパフォーマンスに対して高い要求を有しており、さらに設置面積および人件費の削減も希望しています。

顧客の課題

1. 従来の加工では、別々のCNCパンチング機およびレーザー切断機が必要です。この2つの工程は独立して実施されるため、シートの取り扱いや再クランプ作業が発生し、時間と労力を要するとともに、位置決めのずれが生じやすく、不良率の上昇を招きます。特に、穴縁距離公差が±0.1mm以内を要求される部品では、累積誤差の制御が困難です。

2. 設備投資コストが高い：2台分の設備の総額が比較的高額であり、それぞれ独立した稼働スペースおよび中間製品の保管エリアを確保する必要があるため、敷地利用率が低くなります。また、2名のオペレーターが必要となるため、人件費も高止まりします。

3. 工程フローが煩雑：1ロットあたりの取り扱いおよび再クランプ作業に15～25分を要し、全体の生産効率が著しく制限され、大量注文の納期要件を満たすことができません。

サービス

青島大東は、顧客向けにパンチング・カッティング統合機をカスタマイズし、レーザー切断とCNCパンチングの2つの機能を統合することで、「一度のクランプで全工程完了」を実現する高効率加工ソリューションを提供しました。対応する制御システムを搭載し、インテリジェントな工程スケジューリングを実現しています。また、機器の操作訓練および全ライフサイクルにわたるアフターサービスも提供しており、設備の安定稼働を保証します。

本機は、円形穴、ルーバー、エンボス加工などのスタンピング工程を実行できます。右側に配置されたレーザー切断ステーションでは、特殊形状の輪郭や小半径のアークなど、複雑な形状を高精度で加工できます。

適用効果

1. 効率が大幅に向上：スタンピングおよび切断工程を1回のクランプで完了できるため、ロットあたりの補助時間（15～25分）を削減できます。大量生産時の処理効率は50％以上向上し、工程フローの時間過多という課題を完全に解決します。

2. 顕著なコスト削減：パンチングとカッティングを一体化した1台の機械が、従来の2台の設備を置き換え、設置面積を40％削減し、オペレーター人数を1名にまで減らします。また、装置の運転・保守コストおよび電力消費量も低減されます。

3. 精度と一貫性の保証：すべての加工工程が同一基準で完了するため、二次位置決めによる誤差が排除されます。加工の安定性は±0.1mm以内で制御され、製品合格率は99.8％に向上し、顧客の高精度加工要件を完全に満たします。