차체 및 캐비닛 산업을 위한 펀칭 및 절단 통합 가공 솔루션

고객 배경

고객사는 국내 유명한 차량 섀시 및 캐비닛 제조업체로, 주로 완제 전기 장비, 통신 캐비닛 등 제품의 생산을 담당하고 있습니다. 해당 제품은 전력, 통신 등 다양한 분야에 광범위하게 사용되고 있습니다. 고객사의 핵심 요구사항은 기존의 펀칭 공정과 레이저 절단 공정이 분리되어 발생하는 낮은 생산성, 부족한 정밀도, 높은 비용 문제를 해결하는 것입니다. 고객사는 가공 일관성 및 설비의 성능 대비 가격 경쟁력에 대해 높은 수준의 요구를 제시하였으며, 동시에 설치 공간 절약 및 인력 투입 감소를 희망하고 있습니다.

고객의 고민 요소

1. 전통적인 가공 방식은 별도의 CNC 펀칭 기계와 레이저 절단 기계를 필요로 합니다. 이 두 공정은 독립적으로 수행되며, 시트 취급 및 재클램프 과정을 수반하므로 시간과 노동력이 많이 소요되며, 위치 정렬 편차가 발생하기 쉬워 불량률이 증가합니다. 특히 구멍 가장자리 간 거리 허용 오차가 ±0.1mm 이내인 부품의 경우, 누적 오차를 제어하기가 매우 어렵습니다.

2. 고비용 설비 투자: 두 대의 장비를 구입하는 총 비용이 상대적으로 높으며, 각각의 독립 운영 공간과 반제품 보관 공간을 확보해야 하므로 현장 활용률이 낮아집니다. 또한 두 명의 작업자가 필요해 인건비 부담이 계속 높게 유지됩니다.

3. 번거로운 공정 흐름: 한 배치당 취급 및 재클램프에 15~25분이 소요되어 전체 생산 효율을 심각하게 제약하며, 대량 주문의 납기 요구사항을 충족하지 못합니다.

해결책

칭다오 다둥은 고객을 위해 펀칭-절단 통합 기계를 맞춤 제작하여, 레이저 절단과 CNC 펀칭의 이중 기능을 통합함으로써 '한 번의 클램핑으로 전 공정 완료'라는 고효율 가공 솔루션을 구현했습니다. 지원용 제어 시스템을 탑재하여 지능형 공정 스케줄링을 실현합니다. 또한 장비 운전 교육 및 전 생애주기(After-sales) 서비스를 제공하여 장비의 안정적인 운영을 보장합니다.

해당 기계는 원형 구멍, 루버(louver), 엠보싱(embossment) 등 다양한 스탬핑 공정을 수행할 수 있습니다. 우측에 배치된 레이저 절단 스테이션은 특수 형상의 외곽선 및 소반경 아크 등 복잡한 형상을 정확하게 가공할 수 있습니다.

적용 효과

1. 현저한 효율 향상: 스탬핑 및 절단 공정을 단일 클램핑으로 완료함으로써, 한 배치당 보조 시간을 15~25분 절약합니다. 대량 가공 효율은 50% 이상 향상되어, 공정 흐름의 시간 소모 문제를 완전히 해결합니다.

2. 놀라울 정도로 비용 절감: 펀칭-절단 통합 기계 1대가 기존의 전통적인 장비 2대를 대체하여 설치 공간을 40% 줄이고, 운영 인력을 1명으로 감축합니다. 또한 설비 운전 및 유지보수 비용과 전력 소비량도 감소합니다.

3. 정밀도 및 일관성 보장: 모든 가공 공정이 동일한 기준점에서 완료되므로 2차 재위치 오류가 발생하지 않습니다. 가공 안정성은 ±0.1mm 이내로 제어되며, 제품 합격률은 99.8%까지 향상되어 고객의 정밀 가공 요구사항을 충족합니다.