Zintegrowane rozwiązanie do perforacji i cięcia dla przemysłu obudów i szafek

Wzór klienta

Klient jest znanym krajowym producentem nadwozi i szaf elektrycznych, zajmującym się głównie produkcją kompletnego sprzętu elektrycznego, szaf telekomunikacyjnych oraz innych produktów. Jego wyroby są szeroko stosowane w sektorach energetycznym, telekomunikacyjnym i innych. Główne wymagania klienta dotyczą rozwiązania problemów niskiej wydajności, niedostatecznej dokładności oraz wysokich kosztów wynikających z oddzielnego stosowania tradycyjnych procesów tłoczenia i cięcia laserowego. Klient stawia wysokie wymagania dotyczące spójności obróbki oraz stosunku jakości do ceny urządzeń; dodatkowo pragnie zmniejszyć powierzchnię zabudowy oraz zużycie siły roboczej.

Problemy klientów

1. Tradycyjna obróbka wymaga oddzielnych maszyn CNC do wycinania otworów oraz maszyn do cięcia laserowego. Obie operacje są wykonywane niezależnie, co wiąże się z przemieszczaniem blach i ich ponownym zamocowaniem, co jest czasochłonne i pracochłonne oraz sprzyja odchyleniom pozycjonowania, prowadząc do wzrostu wskaźnika braków. Szczególnie w przypadku elementów, dla których dopuszczalna tolerancja odległości krawędzi otworu wynosi ±0,1 mm, skumulowane błędy trudno jest kontrolować.

2. Wysokie koszty inwestycji w wyposażenie: łączna cena dwóch zestawów urządzeń jest stosunkowo wysoka, a dodatkowo konieczne jest przeznaczenie osobnej przestrzeni roboczej oraz obszarów do przechowywania półfabrykatów, co powoduje niską wykorzystanie powierzchni zakładu. Ponadto wymagani są dwaj operatorzy, co utrzymuje wysokie koszty pracy.

3. Skomplikowany przepływ procesowy: przemieszczanie i ponowne zamocowanie zajmuje 15–25 minut na partię, co znacznie ogranicza ogólną wydajność produkcji i nie pozwala spełnić terminów dostawy zamówień seryjnych.

Rozwiązanie

Qingdao Dadong dostosował dla klienta maszynę integrującą funkcje przebijania i cięcia, łącząc w jednej jednostce cięcie laserowe oraz przebijanie CNC, co pozwala na efektywne przetwarzanie z zasadą „jednokrotne zamocowanie – pełny cykl obróbki”. Maszyna wyposażona jest w wspierający system sterowania, który umożliwia inteligentne planowanie procesów. Oferujemy również szkolenia z obsługi urządzeń oraz kompleksową obsługę posprzedażową przez cały okres eksploatacji, zapewniając stabilną pracę urządzenia.

Maszyna umożliwia wykonywanie procesów tłoczenia, takich jak otwory okrągłe, żaluzje oraz wytłaczanie. Stacja cięcia laserowego po prawej stronie pozwala na precyzyjne przetwarzanie skomplikowanych kształtów, w tym konturów niestandardowych i łuków o małym promieniu.

Efekty zastosowania

1. Znaczna poprawa wydajności: procesy tłoczenia i cięcia są wykonywane przy jednokrotnym zamocowaniu detalu, co pozwala zaoszczędzić 15–25 minut czasu pomocniczego na każdą partię. Wydajność masowej obróbki wzrasta o ponad 50%, rozwiązując całkowicie problem czasochłonności przepływu procesowego.

2. Znacznie obniżone koszty: jedna maszyna integrująca operacje przebijania i cięcia zastępuje dwa tradycyjne urządzenia, zmniejszając powierzchnię zajmowaną przez sprzęt o 40% oraz ograniczając liczbę operatorów do jednej osoby. Obniżone są również koszty eksploatacji i konserwacji urządzeń oraz zużycie energii elektrycznej.

3. Gwarantowana precyzja i spójność: cała obróbka odbywa się na tej samej bazie odniesienia, eliminując błędy wynikające z ponownego pozycjonowania. Stabilność procesu obróbki jest kontrolowana w zakresie ±0,1 mm, a współczynnik zgodności wyrobów wzrasta do 99,8%, co w pełni spełnia wymagania klienta dotyczące precyzyjnej obróbki.